1樓：暴走少女
吸塑成型技術即塑料片（板）材熱成型加工技術，是塑料二次加工工業技術中的一種。它不同於注塑，擠出等一次加工工藝，不是針對塑料樹脂或顆粒進行加熱模塑成型或同過口模同截面連續成型。
也不是利用機床，刀具等機械進行加工手段，將一部分塑料材料切削下來，獲得需要的形狀，尺寸，而是針對塑料片（板）材，進行加熱，利用模具，真空或壓力使片（板）材變形，達到要求的形狀和尺寸，輔以配套工序，實現應用目的。
擴充套件資料：
一、熱成型的基本方法
塑料熱成型的方法很多，按照成型動力可分為模壓成型和差壓成型兩大類。根據成型模具，可以分為單陽模，單陰模，對模，無模等幾中方法
模壓成型又稱機械拉伸成型，是採用單模或對模的形式，藉助外加機械壓力或自重，將塑料片材塑製成各種製件的成型方法。
陽模指模具的形狀是凸形的，陰模指模具的形狀是凹形的，模具只成型製品的一面，另一面暴露在空氣中，它不同於一次成型加工的壓制成型。此法基本可適於所有熱塑性塑料
二、主要應用
1、塑料包裝行業（吸塑包裝、塑膠、電池、玩具、禮品、五金、家電、電子、文具、裝飾）
2、食品包裝行業（快餐盒、水果托盤、餅乾盒）
3、醫藥行業（藥丸包裝、藥片包裝）
4、工業上冷卻塔冷卻水導流板等
5、裝飾用立體浮雕圖案、塑料天花板、壁板、汽車材料、衛生器材等製造行業。
6、適合生產各種顏色片材：聚乙烯ps、聚氯乙烯pvc、有機玻璃、abs、聚甲基丙烯酸甲酯；植絨片材；環保片材apet、pet、pp等；光降解材料；生物降解材料等塑料製品。
2樓：匿名使用者
成型作業標準主要分為：接單、除錯、量產、關機四個過程。
1. 接單：
1.1. 工作分配：成型班從生產主管處接到「生產通知單」後，根據單上要求，具體分配員工在指定機臺生產。
1..2 機器檢查：「生產通知單」先交給當班員工，當班員工接單後，先開啟機器電熱開關，對成型烤箱進行預熱，同時檢查電熱管是否亮，亮為正常，以及各功能開關是否正常，發現開關失靈，自己不能解決的問題，必須立即向主管反映協助處理。
1..3 模具領取：機器檢查正常後，當班班根據「成型生產」的模具號，去模具倉庫領用所需成型模具等。
所有物品到位後，必須核對模具上的編號是否與卡上一致，同時檢查模具、上模是否有質量問題。核對、檢查通過，方能在模具倉庫的「模具出入登記表」 上簽字，領出。
1..4 參考樣品領取：當班員工根據「生產通知單」去品管部領取客戶簽過的樣品，檢查無問題後在「樣品借出入登記表」上簽字，領出。
1..5 原材料領取：當班員工根據「生產通知單」去倉庫領取生產用的片材，在倉庫保管員處填寫「領料單」。
.2 除錯：
2.1 裝模具：將模具清理乾淨後，裝上機器進行預熱。
2.2 上原料：把原料輕輕裝到原料橫杆上以防劃傷，根據「成型條件引數對照表」記錄的引數範圍來除錯各功能開關的時間。
2.3 試成型：開啟單動開關，試成型首模，取出。品管按樣品配合檢查，達到成型質量要求時，用刀模裁試，是否符合尺寸要求。
2.4 首模檢驗記錄：經反覆除錯直至合格要求為止，品管做好「首件檢驗記錄表」。
2.5 報廢品處理：將除錯過程中的報廢品集中，由質檢檢查後，送至廢料區，報廢處理。
3 量產：
3.1 量產：開啟自動開關，進入量產階段，成型員工須立在機器旁邊，不斷地檢查產品與機器。
3.2 產品自檢：量產過程中，員工要對產品進行自檢 , 每二小時作一次自檢記錄 , 於「吸塑在產品檢驗記錄（成型） 」 表中 , 並及時整理好放在成型產品檯面上，將成型不良品與良品分開堆放，產品要輕拿輕放防止摩擦，產品堆放要整齊，防止擠壓變形。
3.3 異常處理：量產過程中，如出現質量問題或機器故障問題自己不能處理的，要及時向有關人員品管、組長或生產主管反映，協助處理。
重大異常時，由生產組長或生產主管填寫「糾正和預防措施處理單」，呈品管組查詢原因及採取改正措施等。
3樓：再見_雪候鳥
一般的規程是由給料，拉料，上下爐加熱爐，下閘，多功能可調尺寸，下模盤，上模，上閘，刀閘，切片，放片及配以真空裝置等構成；以氣動裝置為主動力源，其拉片、送片採用電動，減速器，時間繼電器，中間繼電器，行程開關等電器組成全自動控制系統。
4樓：塑聯網
1、首先檢查各運動部件是否在原始位置上。
2、真空泵油麵必須在視油鏡中線位置，不足時清加註真空油。
3、以油霧器加油，並對導柱汽缸軸等運動部件加註適量潤滑油
4、檢查壓縮機油平面，不夠加註，開啟迴圈水開關。
5、按上三相電源，檢查真空泵或壓縮機運轉方向，確認正確後，方可正式起動。
6、按下總電源按鈕，再擰電熱開關進行預熱，加溫按同一產品最佳狀態的記錄調整，避免浪費材料。
7、調整每項產品的加熱時間、冷卻時間、真空時間、真空延時、上模時間、脫模時間、延時吹風、抽芯、二次上模時間。
8、按入壓縮電源，將壓力調到0.6～0.8mpa左右，檢測部件運動是否正常。
9、將各部件置於原始位置，開關擰到自動擋，空載執行3分鐘檢查個程式工作是否正常。
10、真空泵起動後，通過機械自動空執行，在下缸上升後，即聽到真空吸聲或見到真空指標到回，則表示真空系統正常。
11、確認各部件正常後，方可正式放材料，進行正常生產。
12、將開關調至手動，一一手動除錯每個動作是否正常，調至正常。
13、把料放至送料架上，把模具排放在下模腔內，四周密封，開動壓片開關，把膠片拉出壓片框內，關上壓片開關，使用壓片框壓住膠片，調好加熱時間。推動電爐至工作位置，進行加熱，觀察加熱情況，使之在最佳狀態下做出最好產品，加熱完後，即開始報警(如加熱不夠可進 行 二次加熱)，把電爐推向空位或另一個模框，開動上、下模，開真空、開上冷風、開噴水，脫模開關，開壓片開關，把產品拉出。
14、自動操作，要把所要用的開關，全部扭向自動，等加熱時間到後，把電爐退回到空位，按自動起動，本機會自動完成上模、下模、真空、吹冷風、脫模。
5樓：匿名使用者
具體要看什麼樣的吸塑機，都會有點差別的。
6樓：匿名使用者
有這個規程麼？是說明書吧，不是買機器附帶的麼？我在工標網上沒找到。
吸塑的作業指導書
7樓：百度文庫精選
內容來自使用者:年輕老建築師
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1．目的
為了規範公司的質量管理及品質標準，引導iqc檢驗員對吸塑類物料進行來料檢驗，使判定有據可依，以防錯、漏判造成不必要的損失，現制定此檢驗標準。
2．適用範圍
2.1適用於本公司吸塑類產品部件檢驗。
2.2客戶指定規範標準，以客戶要求為準。
2.3本規範與工程規格牴觸時，以工程規格為準。
2.4本規範未列舉部分，依業界一般適用規範或標準檢驗。
3．定義
3.1 檢驗依據：按《iqc進料檢驗程式》執行。
3.2質量缺陷說明：
嚴重缺陷（cr）：指產品在生產和使用過程中會產生損害人身安全，或者嚴重影響產品效能的缺陷。
主要缺陷（maj）：指產品基本喪失使用功能，但不致於給人身造成傷害；或包裝及外觀的嚴重錯漏等。
次要缺陷（mi）：對產品外觀或效能產生輕微影響和缺陷。
3.3當有客戶特殊要求或影響到客戶滿意度的其它不良現象都視為不合格品，所有不合格故障當有籤實物樣品或相關檔案時，以樣品限度及《物料承認書》為準。
3.4抽樣計劃及允收水準（aql）
3.4.1依據gb/t2828.1-2003抽樣方案一般檢驗水準ⅱ級進行抽樣，
3.4.2允收水準（aql）：嚴重缺陷（cr）：0 主要缺陷（maj）：0.4 次要缺陷（mi）：0.65；
8樓：釣人者
一、客戶發出詢價請求：途徑一打**詢價，途徑二發傳真詢價，途徑三發email詢價，途徑四通過網路聊天工具詢價。客戶必須提供吸塑製品的長、寬、高和所用材料的厚度、顏色和型號（pvc、pet、ps），產品數量和生產週期。
二、業務部門**：吸塑製品單價的高低跟以下因素有關：吸塑製品的長、寬、高和吸塑成型的複雜程度；所用材料的型別、厚度和顏色；吸塑產品的後道加工工藝（折邊、打孔、封邊等）、訂單數量和訂單週期。
**員會以客戶的樣品和描述有一個最初**，最終**會在打樣之後報出。
三、電腦設計：客戶對於**基本認可後，會將要求、實物或是吸塑樣品交到業務部，生產排程會要求電腦設計部將客戶的實物掃描並結合印刷品的設計，製作出吸塑製品的平面設計圖
四、吸塑打樣：客戶認可電腦設計稿後，生產排程會根據吸塑產品的複雜程度決定採用哪種方式開發模具（石膏模、銅模、鋁模），開發週期3-5天。吸塑打樣以石膏模打樣居多，其操作步驟是：
1.先將實物用手工泥糊出成型輪廓；2.放到吸塑打版機上成型泡殼毛胚；3.
用配好的吸塑專用石膏倒入泡殼毛胚中，風乾後形成石膏毛胚；4.採用電動銑床對石膏毛胚和規則形狀進行深加工；5.手工打磨和手工新增部件；6.
將各個拋光好的石膏部件粘合成完整的石膏模；7.再放入吸塑打版機吸塑成型完整的樣品；8.按成品尺寸，手工切邊、封邊，完成全部打樣過程。
如果有需求，印刷打樣部門同時會將吸塑樣品所用的紙卡、不乾膠或彩盒一起製作，他們會藉助全開的印刷數碼打樣機能將實際印刷結果反映出來。
五、製作生產模具：樣品被客戶認可後，通常會下一定數量的生產訂單。生產排程會根據產量、吸塑成型的複雜程度決定採用哪種模具量產：
採用石膏模生產，模具製作過程類似於吸塑打樣，優點在於生產週期短，成本最低，製作一整版（60x110cm)模具只需一到兩天時間，不足之處在於吸塑成品表面粗糙，生產中模具容易碎裂，耐用性差無法成型深度大、複雜度高、片材厚的產品。採用電鍍銅模，其工藝是將打好樣的泡殼表面噴上一層導電劑，再放入電解槽內鍍上厚厚的銅層，電鍍過程需要72小時，接著要對銅模進行灌石膏（增加硬度）、拋光、打氣眼處理，採用電鍍銅模生產的優點是吸塑製品表面光滑，成本適中，耐用性適中，缺點是模具製作週期長，無法完成精密吸塑製品的生產。採用吸塑鋁模生產，模具製作需要先採用電腦設計圖紙，再採用cnc數控銑床加工，優點是製作週期適中，後期模具處理時間短（鑽氣眼工作在cnc加工時完成），吸塑產品尺寸精度高，模具耐用性強，缺點是成本高。
由於全自動高速吸塑成型機的成型範圍是66x110cm左右，所以不管是石膏模、銅模還是鋁模，都需要將單個的模具拼在一起，達到成型尺寸，我們都稱這個過程為拼版，需要拼在打好氣孔的鋁板或木板上，拼好後的整版模具我們稱之為底模。對於吸塑成型深度大的產品，還需要製作上模，在底模將片材真空吸成型的同時，從片材上方施加壓力，將片材均勻地拉伸到每一個部位，否則會引起區域性厚度過薄。生產模具的整個製作週期應為5至7天。
六、吸塑成型生產：採用全自動高速吸塑成型機生產，其基本原理是：將成卷的片材拉進電爐烘箱內加熱至軟化狀態，乘熱再拉到吸塑模具上方，模具上移並抽真空，將軟化的片材吸附到模具表面，同時將冷卻水以霧狀噴於成型片材表面，使其硬化，成型的片材再自動被拉至貯料箱，氣動裁刀將成型與未成型片材分離，從而完成全部過程。
吸塑產品出現的主要質量問題大多在此過程發生：1.吸塑不到位，是指形狀變形，沒有吸塑成與模具相同形狀的產品；2.
吸塑過度，是指產品過薄；3.拉線，是指成型產品上出現不應有的線痕；4.厚薄不均。
這些問題都需要在上好模具後，除錯到位，包括：片材前進的時間、加熱的溫度和時間、抽真空的強度和時間、上模下落的位置、時間和深度、拼版中模具的擺放位置、模具間是否加附件等等。
七、衝床加工：吸塑成型的大版面產品必須經過沖床，用一塊刀版分割成為單一的產品。其原理是在衝床的底臺上有一大張塑料砧板，將大版面成型產品放在砧板上，並把事先做好的刀模卡在單一產品上，通過沖床的上下運動，裁斷出單一的成品,但這種裁斷方式的不足之處在於砧板和刀模比較容易損壞,從而造成切邊不光滑,有毛邊,對於質量要求高的泡殼,需要用冷沖模(一個公模,一個母模)和冷衝床加工。
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