一般變速箱的工藝流程

1樓：濟寧鈦浩機械****

變速箱箱體的主要作用是支承各傳動軸，保證各軸之間的中心距及平行度，並保證變速箱部件與發動機正確安裝。因此汽車變速箱箱體零件的加工質量，不但直接影響汽車變速箱的裝配精度和運動精度，而且還會影響汽車的工作精度、使用效能和壽命。汽車變速箱主要是實現汽車的變速，改變汽車的運動速度。

汽車變速箱箱體零件的頂面用以安裝變速箱蓋，前後端面支承孔、用以安裝傳動軸，實現其變速功能。零件的工藝分析由汽車變速箱箱體零件圖可知。汽車變速箱箱體是一個簿壁殼體零件，它的外表面上有五個平面需要進行加工。

支承孔系在前後端面上。此外各表面上還需加工一系列螺紋孔。因此可將其分為三組加工表面。

它們相互間有一定的位置要求。現分析如下：（1）、以頂面為主要加工表面的加工面。

這一組加工表面包括：頂面的銑削加工；的螺孔加工；的工藝孔加工。其中頂面有表面粗糙度要求為，8個螺孔均有位置度要求為，2個工藝孔也有位置度要求為。

（2）、以、、的支承孔為主要加工表面的加工面。這一組加工表面包括：2個、2個和1個的孔；尺寸為的與、的4個孔軸線相垂直的前後端面；前後端面上的3個、16個的螺孔，以及4個、2個的孔；還有另外兩個在同一中心線上與兩端面相垂直的的倒車齒輪軸孔及其內端面和兩個的螺孔。

其中前後端面有表面粗糙度要求為，3個、16個的螺孔，4個、2個的孔均有位置度要求為，兩倒車齒輪軸孔內端面有尺寸要求為及表面粗糙度要求為。（3）、以兩側視窗面為主要加工平面的加工面。這一組加工表面包括：

尺寸為和的兩側視窗面；與兩側視窗面相垂直的12個的螺孔；與兩側面成角的尺寸為的錐管螺紋孔（加油孔）。其中兩側視窗面有表面粗糙度要求為，12個螺孔均有位置度要求為。1.

2變速箱箱體加工的主要問題和工藝過程設計所應採取的相應措施由以上分析可知。該箱體零件的主要加工表面是平面及孔系。一般來說，保證平面的加工精度要比保證孔系的加工精度容易。

因此，對於變速箱箱體來說，加工過程中的主要問題是保證孔的尺寸精度及位置精度，處理好孔和平面之間的相互關係。由於汽車變速箱的生產量很大。怎樣滿足生產率要求也是變速箱加工過程中的主要考慮因素。

孔和平面的加工順序箱體類零件的加工應遵循先面後孔的原則：即先加工箱體上的基準平面，以基準平面定位加工其他平面。然後再加工孔系。

變速箱箱體的加工自然應遵循這個原則。這是因為平面的面積大，用平面定位可以確保定位可靠夾緊牢固，因而容易保證孔的加工精度。其次，先加工平面可以先切鑄件表面的凹凸不平。

為提高孔的加工精度創造條件，便於對刀及調整，也有利於保護刀具。變速箱箱體零件的加工工藝應遵循粗精加工分開的原則，將孔與平面的加工明確劃分成粗加工和精加工階段以保證孔系加工精度。孔系加工方案選擇變速箱箱體孔系加工方案，應選擇能夠滿足孔系加工精度要求的加工方法及裝置。

除了從加工精度和加工效率兩方面考慮以外，也要適當考慮經濟因素。在滿足精度要求及生產率的條件下，應選擇**最底的機床。根據汽車變速箱箱體零件圖所示的變速箱箱體的精度要求和生產率要求，當前應選用在組合機床上用鏜模法鏜孔較為適宜。

2樓：吥乖愛

楔橫軋專業化工廠的主要工藝流程楔橫軋專業化工廠主要工藝流程如下：長棒料→定尺下料→加熱→軋製→空冷→正火→拋丸→矯直→檢驗下面就每一工序的作用加以說明： (1)長棒料。

從冶金廠來的棒料一般長度為4～6m，到廠後應經檢驗，主要內容包括：化學成分、直徑公差及橢圓度、表面有無缺陷，中心疏鬆級別等。 (2)定尺下料。

按照零件毛坯體積（加燒損）加上料頭損失為下料體積進行定尺下料。用剪斷機下料的優點是生產率高、在斷口處無材料損失，缺點是剪口有馬蹄形。故這種下料只能用於產品兩頭需軋細並去掉料頭的產品。

用帶式鋸下料雖然有切口損失，但由於切口***，是楔橫軋車間主要下料方式。 (3)加熱。楔橫軋車間理想的加熱方法為電感應加熱。

它與燃料加熱比較，優點為不容易發生過熱與過燒，產品質量***；氧化鐵皮損失小；生產機動靈活；生產環境好以及節省人力與地方；容易實現機械化，自動化生產等。所以，凡有條件的工廠都應採用中頻電感應加熱。 (4)軋製。

軋製是楔橫軋軸類零件的主要工序。軸類零件的成形工藝在這裡完成，所以也是整個生產流程的中心環節。對於碳素鋼和低合金鋼，一般軋製溫度為 1000～1200℃。

對利用楔橫軋工藝製坯，緊接著模鍛成形零件（如生產發動機連桿），一般取較高的溫度軋製，沒有特殊要求的取較低的溫度軋製。軋機的生產率一般為每分鐘6～12件（或對）。 (5)空冷。

多數軋件採用軋後空冷。空冷經檢驗後就可以向使用者交貨，也有需要正火狀態交貨的，大多采用空冷後，再加熱經正火後交貨的，但也有采用軋後餘熱正火的。 (6)正火。

一般採用臺車式電阻正火爐進行軸類零件毛坯的正火處理。正火的主要目的是得到符合切削加工的硬度（一般hb190～220）；符合晶粒度等內部組織的要求以及消除零件的內應力等。 (7)拋丸清理。

軸類零件毛坯多采用拋丸清理。其主要目的一是清除軋製、正火後軋件表面形成的氧化鐵皮及其他缺陷（皺紋、毛刺等），減少在切削加工中刀具的磨損；二是顯露軋件表面缺陷，為檢查軋件質量提供條件。 (8)矯直。

對於楔橫軋軸類件，尤其是細長的軸類件，在加熱、軋製、冷卻以及正火處理中，免不了有彎曲變形，所以通常需要矯正工序。一般做法是，在小型壓力機的工作臺上墊上v形鐵，靠人工操作將冷下的軋件矯直。 (9)檢驗。

軋件質量檢驗的目的在於保證產品質量符合鍛件的技術標準。其檢驗的內容包括：尺寸與幾何形狀、表面質量、內部質量、力學效能與化學成分等。求採納