1樓：匿名使用者
、定義一個過程，如加工中心加工某產品某道工序；
2、定義該過程中需要spc控制的專案，如加版工中心加工某產品權某道工序的某個關鍵尺寸；
3、檢測該尺寸的測量系統進行分析（msa），msa必須符合要求；
4、做初始過程能力研究，ppk≥1.33才能做spc；
5、按spc要求收集樣本，形成控制線；
6、正常生產，定期收集資料，將資料填充到控制圖，若出現特殊變差，分析原因、採取對策，使過程保持受控。
以上就是spc建立和控制過程。
如何建立一個spc製程
2樓：匿名使用者
以計量值為bai
例，先找到一個關鍵的技術du引數，zhi確定用何種管制圖，然後確dao
定如何採集資料
，多少版個資料分一權個組（通常以組內變化最小，組間變化最大為原則），然後畫圖，判定什麼為異常。
記得以前我做spc時，是以一零件的高度為控制物件，採用平均值－標準差圖為控制圖，連續測量，30個數左右為一個組計算一個平均值、標準差來描一個點。然後是寫了一個作業指導書，來判定如何是異常，包括計算cpk值是否在1.33以上。
如何排除異常，剔除異常資料，重新計算。
這裡要強調的是異常很容易判斷，但要找到原因並排除則絕非易事，這也是spc的難點重點！
如何做製程spc管控，有實施例子最好
3樓：匿名使用者
spc只是一個預防的作用，自己做一個專項的案例所有的問題都解決了
沒有辦法做spc的製程怎樣做過程控制
4樓：匿名使用者
理解你的意思，這些過程侷限於資源、人員能力、加工頻率不能做x帕圖？
可以做預控圖spc，簡單教你一下，
比如一個10±0.03的加工尺寸，你沒法做x帕圖，你可以這樣去控制過程：
1、首檢控制，首檢除錯在10±0.015內允許生產；
2、過程控制：過程在10±0.02內正常生產；每2小時檢一次，每次至少檢2件，2次同時出現如10.15~10.20資料，需要分析原因，因為已經出現單邊偏移徵兆；
3、完工檢在10±0.02內符合，超出需哎全檢產品。
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