1樓：黎約踐踏豬
表面硬度越高，越光滑，又有耐磨質點的材料耐磨性自然就高。中低碳鋼滲碳後,表面碳含量提高,在淬火時部分碳化物析出,形成高硬度質點,高碳奧氏體淬火後也形成高硬度馬氏體,這樣表面基體硬、表面又有高硬度質點，耐磨性就增加了。
2樓：栭楶
滲碳一般用於低，中碳鋼 就是在表面滲入碳原子 因為工件的硬度與含碳量有關 含碳量越高 表面的硬度就越高 耐磨性就越好 讓低中碳鋼 具有高碳鋼的效能 節約成本 滲碳後必須淬火 低溫回火 因為要的到馬氏體 這樣才能起到滲碳的效果 大大的提高工件的效能 檢視原帖》
3樓：匿名使用者
滲碳：是對金屬表面處理的一種，採用滲碳的多為低碳鋼或低合金鋼，具體方法是將工件置入具有活性滲碳介質中，加熱到900--950攝氏度的單相奧氏體區，保溫足夠時間後，使滲碳介質中分解出的活性碳原子滲入鋼件表層，從而獲得表層高碳，心部仍保持原有成分。 這是金屬材料常見的一種熱處理工藝，它可以使滲過碳的工件表面獲得很高的硬度，提高其耐磨程度。
相似的還有低溫滲氮處理。
滲碳是指使碳原子滲入到鋼表面層的過程。也是使低碳鋼的工件具有高碳鋼的表面層，再經過淬火和低溫回火，使工件的表面層具有高硬度和耐磨性，而工件的中心部分仍然保持著低碳鋼的韌性和塑性。
4樓：假面
這是碳含量與硬度的關係+硬度與耐磨的關係的一個合併。 碳量高，淬火後硬度高，繼而耐磨性增強。 排除特例啊。 檢視原帖》
5樓：
零件滲碳後表面屬於高碳鋼或高碳合金鋼，而鋼的喊碳量越高，耐磨性就越高。 檢視原帖》
6樓：絕情
確切的說是滲碳+淬火才能提高材料的耐磨性，原因是低碳鋼滲碳後經淬火，得到高碳馬氏體，能夠有效提高材料的硬度和強度，從而有效提高材料的耐磨性。 檢視原帖》
滲碳的目的是什麼?滲碳後為什麼要進行淬火加低溫回火?
7樓：黑石礁畔
滲碳可以使滲過碳的工件表面獲得很高的硬度，提高其耐磨程度。
淬火的目的是使過冷奧氏體進行馬氏體或貝氏體轉變，得到馬氏體或貝氏體組織，然後配合以不同溫度的回火，以大幅提高鋼的剛性、硬度、耐磨性、疲勞強度以及韌性等，從而滿足各種機械零件和工具的不同使用要求。也可以通過淬火滿足某些特種鋼材的鐵磁性、耐蝕性等特殊的物理、化學效能。
回火一般用於減小或消除淬火鋼件中的內應力，或者降低其硬度和強度，以提高其延性或韌性。淬火後的工件應及時回火，通過淬火和回火的相配合，才可以獲得所需的力學效能。
熱處理工藝是金屬工藝學的一部分，這是一門科學，想要深入瞭解熱處理工藝，建議系統學習金屬工藝學。
8樓：
滲碳是針對低碳鋼(碳素鋼或合金鋼)進行的一種化學熱處理工序.
滲碳目的是提高工件表面碳濃度,以便淬火後達到提高表面硬度和耐磨性的目的.
有些工件,如機器軸類件,齒輪等,要求部分工作表面(軸承位,花鍵位或齒輪齒面)具有高硬度高耐磨性,同時又要求心部具有較高的抗衝擊效能,以承受衝擊載荷.
利用低碳鋼加滲碳淬火處理,就可以較好的達到這個目的:低碳鋼心部抗衝擊效能較高,表面滲碳後經淬火處理,硬度和耐磨性提高.
滲碳後淬火加低溫回火是達到表層高硬度的熱處理方式,淬火後低溫回火,表層得到回火馬氏體組織,硬度可在hrc55-60,耐磨性達到較高水平.
什麼鋼質滲碳耐磨性強
9樓：匿名使用者
1、滲碳：是機械製造中最古老、最常用的一種化學熱處理工藝。它是滲碳介質在工件表面產生的活性碳原子，經過表面吸收和擴散將碳滲入低碳合金鋼工件的表層，是其達到共析或略高於共析成分的含碳量，以便將工件經淬火和低溫回火後，使表面的硬度、強度，特別是疲勞強度和耐磨性較心部有顯著的提高，而心部仍然有良好的韌性。
根據滲碳劑的狀態不同，滲碳方法可分三類，即固體滲碳，氣體滲碳和液體滲碳，但液體滲碳常含有鹽，有劇毒。對於形狀複雜的工件，滲碳和淬火後清洗困難，基本不被採用。固體滲碳：
是把低碳工件埋在固體滲碳劑中，裝箱密封，加熱到930℃左右，保溫一定時間，使工件表層增碳的方法，這種方法除有滲劑**廣泛、操作簡便、無需專用裝置等優點外，由於滲碳後的空冷是在原滲劑保護下進行的，這樣避免了高溫出箱後與空氣接觸而造成滲層表面氧化脫碳，這些是氣體滲碳等方法不具備的特點。對於單件、小批量生產的模具零件，固體滲碳法是一種簡便易行的方法但與氣體滲碳相比，有工件透燒時間長、滲碳速度慢、勞動強度大、不易控制滲碳質量等缺點，因此在有條件的工廠，固體滲碳已逐漸被氣體滲碳所取代。氣體滲碳：
氣體滲碳所用的滲碳劑有兩大類：一類是碳氫化合物有機液體，如煤油、苯、醇等，它們在滲爐內的高溫下發生分解，析出活性碳原子；另一類是氣態介質，如天然氣、城市煤氣等。後者成分穩定，便於控制。
當用煤油、苯、醇等做氣體碳劑時，是把這種液體直接滴入滲碳爐中，並用滴入速度來控制氣氛碳勢。為了加速滲碳劑的流通和攪動，避免死角，是滲碳均勻，在滲碳爐上裝在耐熱鋼製的風扇，在滲碳過程中對氣氛進行攪動。2、滲氮：
滲氮也叫氮化，是把氮滲入模具表面層以增加基表面硬度、耐磨性、疲勞強度、抗咬卡性、抗蝕性以及高溫軟化性等。由於滲層一般較薄，很硬，滲氮後除進行微量的磨削加工外，不允許作其他熱處理和切削加工。為了得到好的機械效能，模具在滲氮前一般進行調質處理。
同時，為了不影響模具的效能，滲氮溫度不得高於調質處理中回火的溫度，一般採用500-700℃。在這個溫度範圍內，氮原子在鋼中的擴散速度較緩慢，所以滲氮要很長時間，滲層也較薄，一般為0.4-0.
8mm。因為滲氮時工件既不發生相變，也沒有激冷、即熱過程，所以變形極小。由於氮原子滲入，工件略有漲大現象。
氣體滲氮：一般都採用專用的滲氮爐，根據滲氮工件的大小和形狀及操作的需要，有井式、罩式、箱式等基本型別，它們的共同特點是都有一個密封式的馬弗箱或罐。滲氮氣體一般採用脫水氨氣。
氮化過程和滲碳一樣，也可以分為分解、吸收、擴散三個階段。離子滲氮：開發最早且應用最廣的離子化學熱處理技術是離子滲氮。
在離子氮化爐內形成一定的真空度，在陰極（工件）和陽極（爐壁）之間加入直流高壓形成等離子體，n+、h+、nh3+等離子在陰極位降區加速轟擊工件表面產生系列反應，離子轟擊工件產生熱量並且在工件表面c、n、o、fe等原子被轟擊出來，而fe與陰極附近的活性氮離子（n+及電子）結合形成fen。這些化合物因背散射效應又沉積在陰極表面，在離子轟擊和熱啟用性作用下，依次分解出fe、fe2n、fe3n、fe4n，並同時產生活性氮原子[n]，該活性氮原子大部分滲入工件內部，一部分返回等離子區。離子滲氮速度快，可以通過改變處理引數而達到最好的滲氮層組織及所需的效能，表面***，易於區域性防滲氮處理，無公害，因此離子滲氮被廣泛應用於模具滲氮工藝。
3、碳氮共滲：就是在模具工件表層同時滲碳、氮的熱處理過程，亦稱氰化。碳氮共滲根據所使用介質的物理狀態不同，可分為固體、液體和氣體碳氮共滲三種，同時根據共滲溫度的不同，又可分為低溫（500-600℃）、中溫（700-800℃）和高溫（900-950℃）碳氮共滲三種。
其中低溫碳氮共滲即目前廣泛應用的軟氮化處理，工件表層主要以滲氮為主，用以提高碳素鋼、合金鋼製造工模具的表面耐磨性和抗咬合性；中溫碳氮共滲，其目的與滲碳相似，主要是提高結構鋼零件的表面硬度，它與滲碳相比，將使工件具有更好的耐磨性和抗疲勞效能。高溫碳氮共滲，以滲碳為主。我國則以中溫氣體碳氮共滲軟氮化應用較廣。
中溫氣體碳氮共滲：氣體軟氮化：軟氮化實質是在較低溫度下進行的以滲氮為主的碳氮共滲。
它具有處理溫度低、共滲時間短、工件變形小、適用鋼鐵材料很為廣泛等特點，經軟氮化處理後，可顯著提高工件表面的疲勞強度及耐磨損、抗咬合、抗摩擦和腐蝕等效能。而且軟氮化所用裝置部複雜，操作簡單。因此該工藝在許多冷作和熱作模具零件下采用，均收到良好的使用效果。
4、滲硼：滲硼處理是模具製造業中一項有效的化學處理。滲硼層有很高的硬度（1300-2000hv）和耐磨性。
無論是碳素鋼或合金鋼，經滲硼後，均有較好的耐蝕效能，也顯著提高在800℃一下溫度的耐熱的效能。因此，近些年來，滲硼工藝發展很快，在工模具製造中應用日漸增多。滲硼處理對模具表面的粗糙度影響很少，因此在滲硼處理工件必須經過完善的精加工，滲硼後工件尺寸稍有增加，一般為滲層的10%-20%；對於形狀複雜的工件，滲硼前必須採用退火等熱處理工序，以便消除在工件內部的加工應力，否則滲硼處理後將引起工件的變形。
5、其他化學熱處理：滲鉻：滲鉻工藝是在高溫下，將活性鉻原子通過工件表面吸收，以中和碳相互擴散，在模具表面生成一層牢固的鐵-鉻-碳合金層，這合金層組織既具高溫抗氧化、耐腐蝕效能，又有高的硬度、強度、耐磨性和耐疲勞效能等。
所以它兼有滲碳、滲氮和滲鋁的優點。滲硫和硫氮共滲6、氣相沉澱技術：碳化鈦塗層：
7、鐳射強化技術：鐳射相變硬化（鐳射淬火）：鐳射非晶化：
鐳射表面合金化：8、熱噴塗 瀋陽中金模具鋼
10樓：匿名使用者
主要就是滲碳以後鋼材表面硬度增加，工件滲碳淬火後的表層顯微組織主要為高硬度的馬氏體加上殘餘奧氏體和少量碳化物。由於表面硬度增加於是增加了耐磨性。
滲碳：是對金屬表面處理的一種，採用滲碳的多為低碳鋼或低合金鋼，具體方法是將工件置入具有活性滲碳介質中，加熱到900--950攝氏度的單相奧氏體區，保溫足夠時間後，使滲碳介質中分解出的活性碳原子滲入鋼件表層，從而獲得表層高碳，心部仍保持原有成分。 這是金屬材料常見的一種熱處理工藝，它可以使滲過碳的工件表面獲得很高的硬度，提高其耐磨程度。
相似的還有低溫滲氮處理。
滲碳是指使碳原子滲入到鋼表面層的過程。也是使低碳鋼的工件具有高碳鋼的表面層，再經過淬火和低溫回火，使工件的表面層具有高硬度和耐磨性，而工件的中心部分仍然保持著低碳鋼的韌性和塑性。
滲碳零件的材料 一般選用低碳鋼或低碳合金鋼(含碳量小於0.25%)。滲碳後必須進行淬火才能充分發揮滲碳的有利作用。
工件滲碳淬火後的表層顯微組織主要為高硬度的馬氏體加上殘餘奧氏體和少量碳化物﹐心部組織為韌性好的低碳馬氏體或含有非馬氏體的組織﹐但應避免出現鐵素體。一般滲碳層深度範圍為0.8～1.
2毫米﹐深度滲碳時可達2毫米或更深。表面硬度可達hrc58～63﹐心部硬度為hrc30～42。滲碳淬火後﹐工件表面產生壓縮內應力﹐對提高工件的疲勞強度有利。
因此滲碳被廣泛用以提高零件強度﹑衝擊韌性和耐磨性﹐藉以延長零件的使用壽命。
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