1樓：匿名使用者
此類報告一般包含四個方面：
（1）改善前的存在的問題、困境或缺陷
（2）採取的改善的方案或措施
（3）改善前後情況的對比：
（4）改善後的成果
參考的事例：
生產流水線的改進
一、改善前的問題點：
1、流水線佈局不合理，物流不暢通；
2、平衡率偏低，效率低下；
3、各工位所使用的工具無固定裝置放置；
4、部分工位會因物料配送不及時導致延誤生產；
5、5s推行不到位。
二、改善採取的措施：
1、根據現生產機型安吉爾y1160lkd-c制定工藝流程圖，對工序重組，平衡各工位，並設定標準人力及產能；
2、依據工藝流程圖設計線體佈局圖，對各工位明確規定作業位置及擺放方式；
3、工藝員對所用工具製作定位裝置以便按位擺放；
4、依據線體佈局圖推行5s；
5、在實際生產中對工位內容再作調整，對作業方法進行修正以求完善。
三、改善前後對比：
1、資料對比表
2、成本對比表
3、利潤對比表
四、改善後的成果：
1、生產率：
a.改善前23人作業，間接人員4人，時產45pcs，27人*7元/h÷45pcs=4.2元;
b.改善後24人作業，間接人員4人，時產55pcs, 28人*7元/h÷55pcs=3.56元;
c.節約成本:4.2-3.56=0.64元/臺,平均日產量以600臺計算，每月工作26天; 即:
每天可節約成本：600臺*0.64元/臺=384元. 每月可節約成本：600臺*26天*0.64元/臺=9984元.
每年可節約成本：600臺*26天*12月*0.64元/臺=119808元. d.生產率提高了:4.2元÷3.56元-1=17.98%。
2、5s推行：
按制定的線體規劃圖進行按位擺放後,各工位均無亂放現象,5s推行較為順暢,生產現場有序進行。
3、ie思想推行：
通過此次改善,讓線長及全體員工都有深入參與,讓他們有了成本意識,對工位及線體的改善方法有了初步瞭解，對於帶動全體員工參與改善有著積極的影響。供參考
2樓：我
調查報告性質同意別的。我可先給
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