1樓：匿名使用者
機床運動精度是廠家在製造和出廠時已經能夠確定了？您說的提高運動精度是沒有辦法實現的。我們通常所說的事：保持裝置精度，提高加工精度。
2樓：匿名使用者
呵呵·你說的是機床定位精度和重複定位精度吧，定位精度你如果想提高，你要麼買鐳射感測儀，要麼使用步距規，先看看定位精度記下5組做個對比，不行看你是線軌還是硬軌，線軌更換直線導軌，硬軌就要鏟颳了，大工程。 重複定位精度，打表如：x軸正50 然後x軸負50看看錶是否回到初始位置，有偏差在0.
02內算是一般水平，在0.01mm算是高精度了。這個可以調整系統的引數修改。
3樓：匿名使用者
什麼樣的機床，用在什麼上面，你要達到什麼樣的精度？
提高數控機床加工精度的措施有哪些
4樓：濟寧鈦浩機械****
2.1. 通過數控機床的原始誤差提高加工精度的方法數控機床加工過程中，產生誤差是在所難免的，被加工零件與數控機床之間存在誤差是必然的現象。
這種一定存在的誤差我們稱其為元是誤差。所以，要想提高數控機床零件加工的精度，控制數控機床的原始誤差是比較重要的對策。針對產生原始誤差的可能性進行系統的評估與分析，根據誤差產生的原因和誤差的主要型別制定相對應的改進方法。
機械零件在加工的過程中，數控機床的自身位置精度和幾何精度是十分重要的。其對所加工零件的加工精度有非常大的影響。要通過位置控制和結合精度的控制，減少誤差的產生以及幾何誤差的影響。
同時，對於加工過程中所產生的變形誤差，要使用風冷和水冷等方法控制整個過程的熱變形。減少由於熱變形而產生的精度影響。
2.2. 設計合理的機床核心部件避免誤差
機床的定位精度對零件的加工有非常大的作用，影響機床定位精度的核心部件，比如給進系統、導軌與工作平臺的直線度、水平度等。在設計數控機床的過程彙總，要合理的選擇核心部件。比如在選擇機床中的滾珠絲槓過程中，要充分考慮到滾珠絲槓的精度，適當選取和安裝比較成熟的滾珠絲槓技術。
滾珠絲槓的支撐也要選擇合理的，要與系統的傳動精度密切配合。同時，滾珠絲槓的支撐主要來講要由軸向載荷和迴轉速度決定。在此基礎上，選擇精度比較高的固定和支撐方式，並且再設計過程中要嚴格的對滾珠絲槓的承載能力進行考核。
2.3. 使用實時監控技術提高加工精度
隨著數控技術不斷提高，對於數控機床進行零件加工的過程中可以實現全程的監控，在這個過程中就能夠及時的調整加工中的誤差環節，並且要對加工過程中的每一個環節誤差資料進行及時的採集和分析，並且及時反饋到控制終端，通過誤差資料採取相應的誤差補償，進行及時的判斷，提高零件的加工精度。
提高數控車削工藝的精度需要採取哪些措施？
保證和提高機床加工精度的方法有哪些
5樓：匿名使用者
在機械加工過程中，往往有很多因素影響工件的最終加工質量。如何使工件的加工達到質量要求，如何減少各種因素對加工精度的影響，就成為加工前必須考慮的事情。在機械加工中，誤差是不可避免的，但誤差必須在允許的範圍內。
通過誤差分析，掌握其變化的基本規律，從而採取相應的措施減少加工誤差，提高加工精度。
保證和提高加工精度的方法，大致可概括為以下幾種：
1、減少原始誤差 提高零件加工所使用機床的幾何精度，提高夾具、量具及工具本身精度，控制工藝系統受力、受熱變形、刀具磨損、內應力引起的變形、測量誤差等均屬於直接減少原始誤差。為了提高機械加工精度，需對產生加工誤差的各項原始誤差進行分析，根據不同情況對造成加工誤差的主要原始誤差採取不同的措施解決。對於精密零件的加工應儘可能提高所使用精密機床的幾何精度、剛度和控制加工熱變形;對具有成形表面的零件加工，則主要是如何減少成形刀具形狀誤差和刀具的安裝誤差。
這種方法是生產中應用較廣的一種基本方法。它是在查明產生加工誤差的主要因素之後，設法消除或減少這些因素。例如細長軸的車削，現在採用了大走刀反向車削法，基本消除了軸向切削力引起的彎曲變形。
若輔之以彈簧頂尖，則可進一步消除熱變形引起的熱伸長的影響。
2、補償原始誤差
誤差補償法，是人為地造出一種新的誤差，去抵消原來工藝系統中的原始誤差。當原始誤差是負值時人為的誤差就取正值，反之，取負值，並儘量使兩者大小相等；或者利用一種原始誤差去抵消另一種原始誤差，也是儘量使兩者大小相等，方向相反，從而達到減少加工誤差，提高加工精度的目的。
3、轉移原始誤差
誤差轉移法實質上是轉移工藝系統的幾何誤差、受力變形和熱變形等。誤差轉移法的例項很多。如當機床精度達不到零件加工要求時，常常不是一味提高機床精度，而是從工藝上或夾具上想辦法，創造條件，使機床的幾何誤差轉移到不影響加工精度的方面去。
如磨削主軸錐孔保證其和軸頸的同軸度，不是靠機床主軸的迴轉精度來保證，而是靠夾具保證。當機床主軸與工件之間用浮動聯接以後，機床主軸的原始誤差就被轉移掉了。
4、均分原始誤差
在加工中，由於毛坯或上道工序誤差的存在，往往造成本工序的加工誤差，或者由於工件材料效能改變，或者上道工序的工藝改變(如毛坯精化後，把原來的切削加工工序取消)，引起原始誤差發生較大的變化。解決這個問題，最好是採用分組調整均分誤差的辦法。這種辦法的實質就是把原始誤差按其大小均分為n
組，每組毛坯誤差範圍就縮小為原來的1/n，然後按各組分別調整加工。
5、均化原始誤差
對配合精度要求很高的軸和孔，常採用研磨工藝。研具本身並不要求具有高精度，但它能在和工件做相對運動過程中對工件進行微量切削，高點逐漸被磨掉(當然，模具也被工件磨去一部分)，最終使工件達到很高的精度。這種表面間的摩擦和磨損的過程，就是誤差不斷減少的過程，這就是誤差均化法。
它的實質就是利用有密切聯絡的表面相互比較，相互檢查從對比中找出差異，然後進行相互修正或互為基準加工，使工件被加工表面的誤差不斷縮小和均化。在生產中，許多精密基準件(如平板、直尺等)都是利用誤差均化法加工出來的。
6、就地加工法
在加工和裝配中，有些精度問題牽涉到零件或部件間的相互關係，相當複雜，如果一味地提高零、部件本身精度，有時不僅困難，甚至不可能，若採用就地加工法(也稱自身加工修配法)，就可能很方便地解決看起來非常困難的精度問題。就地加工法在機械零件加工中常用來作為保證零件加工精度的有效措施。
提高機床主軸迴轉精度的措施有哪些
6樓：濟寧鈦浩機械****
機床的質量取決於機床關鍵部件的質量，而機床主軸部件是保證機床加工精度的核心，主軸迴轉誤差是影響機床加工精度的重要因素之一，直接影響到加工零件的形狀精度、表面的粗糙程度和質量。本文通過對影響主軸精度的幾種主要因素（軸承誤差、軸承間隙、配合件、剛度和熱變形、主軸轉速）進行深入的**，並綜合考慮尺寸誤差、形狀和位置誤差的影響，從而採取各種有效措施減少誤差，不斷地提高生產效率。
機床主軸用以安裝工件或刀具，它的迴轉精度直接影響工件的形狀精度、位置精度、表面粗糙度。加工各種高品質機床主軸認準鈦浩，因此加工出來的工件總會有一些誤差出現。結合本人實際工作經驗，對影響主軸精度的因素分析如下。
一、主軸迴轉精度
主軸迴轉精度是指機床主軸在迴轉時實際迴轉軸線相對於自身理想回轉軸線的符合程度。二者之間呈現出的變動量就是主軸迴轉誤差。變動量越小主軸迴轉精度越高，反之，主軸迴轉精度越低。
主軸迴轉誤差受軸向竄動、徑向跳動、角度擺動三者的綜合影響，較為複雜，目前多采用動態測試的手段進行測試和研究。
二、影響因素分析
因主軸受自身軸頸、內錐孔、裝拆夾頭等加工製造精度的影響十分大，所以必須嚴格控制自身的尺寸和形狀誤差，讓它的精度高於配合件的相對應精度。此外主軸迴轉精度還受下列因素的影響。
1、軸承誤差
軸承誤差主要是指主軸頸和軸承內孔的圓度誤差和波度。
首先以使用單油楔動壓滑動軸承帶動的主軸為例進行詳細分析。使用車床車削外圓時，車床主軸帶動工件作高速旋轉運動，車刀沿導軌作直線運動，此時作用在工件上的切削力保持著較穩定的方向，在這種方向固定的切削力作用下，主軸頸要以不同的部位與滑動軸承內徑某一固定不變的部位進行接觸。若主軸頸為橢圓形的，則主軸每旋轉一圈，主軸迴轉軸線就產生兩次徑向跳動;若主軸頸表面存在波度，則主軸迴轉軸線就產生高頻徑向跳動。
所以主軸頸的圓度誤差和波度是主要影響因素，而滑動軸承內徑的圓度誤差是次要影響因素。
使用鏜床鏜孔時，鏜刀要做高速旋轉運動，所以主軸總是以自身軸頸某一固定不變的部位與軸承內表面的不同部位進行接觸。由上述分析可知，軸承內表面的圓度誤差和波度的影響十分大，而主軸頸圓度誤差的影響因素十分小。
主軸採用滾動軸承與用滑動軸承產生的情況類似，只是要把外圈滾道等同於軸承孔，內圈滾道等同於軸徑就可以了。
2、軸承間隙
在軸承間隙過大的情況下，若改變載荷或轉速，誤差必然隨之迅速增大。軸承間隙不僅使主軸發生一定的靜位移，還使主軸的軸線作十分複雜的週期運動。
應對措施：對滾動軸承進行適量的預緊就可以很好的消除間隙，由於軸承內外圈和滾動體彈性變形是互相影響的，這樣做既增加軸承剛度，又均化誤差，從而提高精度。
3、配合件
若軸承內外圈或軸瓦發生變形就會使軸頸、箱體支承孔產生圓度誤差;若主軸軸肩、軸承端蓋、墊圈等端面與主軸迴轉軸線不垂直，會使軸承裝配時因受力不均造成滾道傾斜，進而產生徑向、軸向誤差。
4、剛度和熱變形
剛度在不同位置上往往不相等，當外載荷的作用方向隨主軸的高速轉速旋轉而迅速變化時，就會因產生的變形不一致而使主軸產生誤差。所以必須使主軸薄弱環節的剛度得到有效提高。
受切削熱和摩擦熱的影響，主軸要發生軸向膨脹和徑向位移。由於軸承徑向熱變形、前後軸承的熱變形各不相同，會影響主軸精度。因此就要設法減少發熱或進行強制冷卻。
5、主軸轉速
受主軸部件自身質量不平衡、機床各種隨機振動的影響，當主軸轉速提高時主軸迴轉軸線的位移迅速增大，所以主軸轉速最好在最佳轉速範圍之內，還要儘量避開機床的共振區，從而提高加工精度。
三、結語
實際生產中要針對具體問題具體分析，找出主要影響因素，採取正確措施減小誤差，提高效率。
提高車床加工工件精度的方法有哪些？
7樓：濟寧鈦浩機械****
切削加工是指用切削工具把坯料或工件上多餘的材料層切去成為切屑，使工件獲得規定的幾何形狀、尺寸和表面質量的加工方法，常見切削的方法有車削、鑽削、鏜削、銑削、刨削、拉削和鋸切等。任何切削加工都必須具備3個基本條件:切削工具、工件和切削運動，不同的刀具結構和切削運動形式構成不同的切削方法，提高車床工藝的精度需要根據自身的需求合理調整方案，下面簡單介紹下提高車床精度的方法有哪些：
一、減小殘留面積高度。減小主偏角、副偏角和進給量及增大刀尖圓弧半徑，都可減小殘留面積高度，具體實施時應注意：
（1）一般減小副偏角效果明顯，因減小主偏角，使徑向阻力及其作用在工件上的徑向切削力增大，若工藝系統剛性差，會引起振動。
（2）適當增大刀尖圓弧半徑，但如果機床剛性不足，刀尖圓弧半徑過大，會使徑向阻力增大而產生振動，反而會使表面粗糙度值變大。
（3）減小進給量，提高切削速度，也可減小殘留面積高度。
二、避免積屑瘤、刺痕的產生。可用改變切削速度的方法，來抑制積屑瘤的產生。如果用高速鋼車刀，應降低切削速度並加切削油；用硬質合金車刀時，應提高切削速度，避開最容易產生積屑瘤的中速範圍。
在保證刀刃強度的前提下，增大車刀前角能有效地抑制積屑瘤的產生。另外應儘量減小前後刀面的表面粗糙度值，經常保持刀刃鋒利。
三、避免磨損亮斑。工件在車削時，已加工表面出現亮斑或亮點，切削時又有噪聲，說明刀具已嚴重磨損。
磨鈍的切削刃將工件表面擠壓出亮痕，使表面粗糙度變大，這時應及時重磨或換刀。
四、防止切屑拉毛已加工面。切屑會在已加工表面出現不規則的較淺劃痕。為此應選用正刃傾角的車刀，使切屑流向工件待加工表面，並採取合適的斷屑措施。
五、防止和消除振紋。車削時，由於工藝系統的振動，而使工件表面出現週期性的橫向或縱向振紋，為此應從以下幾個方面加以防止。
（1）機床方面。調整主軸間隙，提高軸承精度；調整中、小滑板鑲條，使間隙小於0.04mm，並保證移動平穩、輕便；選用功率適宜的車床，增強車床安裝的穩定性。
（2）刀具方面。合理選擇刀具的幾何引數，經常保持切削刃光潔、鋒利。增加刀柄的截面積，減小刀柄伸出長度，以提高其剛性。
（3）工件方面。增加工件的安裝剛性，例如將裝夾工件懸伸長度儘量縮短，只要滿足加工需要即可。細長軸應採用中心架或跟刀架支撐。
（4）切削用量方面。選用較心的切削深度和進給量，改變或降低切削速度。
六、合理選用切削油，保證充分冷卻潤滑。採用合適的切削油是消除積屑瘤、鱗刺和減小表面粗糙度的有效方法。車削時，合理選用切削油並保證充分冷卻潤滑，可以改善切削條件，減小切削力和切削抗力，降低切削溫度，減少刀具磨損，尤其在半精車和精車時更應注意。
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